主题：[总结]理论与实践的结合的小结和案例

高填充，加大量的白油是不是将填料之间进行连接，降低填料的松密度，让填料因自重而无法形成架桥

不是加大量的白油，而是适量的，润湿组分表面，加太多，就跟一坨一坨的一样！

就像吃饭一样，肚子饿要吃饭，吃多了撑死了！都有一个平衡点！

     有一个生产问题，当使用老设备做阻燃ABS或普通ABS的时候，颗粒经常出现莫名其妙的断条、孔洞，普通ABS较严重，问题出在哪里呢？

    物料的塑化是依靠：1、料筒的热传导；2、螺杆的剪切、剪切热；3、物料之间的内摩擦；4、物料之间的热传导；5、物料与料筒壁的摩擦。

    相对一台老设备而言，螺棱与料筒壁的间隙增大，螺槽与料筒壁的相对容积增大。

    螺棱与料筒壁间隙增大，导致的是物料回流增加，料筒壁的粘附料增多，粘附料在挤出机中停留时间延长，就可能导致某些组分的分解和炭化。

    螺槽与料筒壁相对容积增大，导致的是料筒壁对物料间的热传导时间相对延长，在原有的挤出速度及螺杆剪切情况下，加之因螺棱间隙增加所产生的回流料对原有料的“增塑”作用，降低了料筒壁与物料之间的热传导效应，降低物料之间的内摩擦，从而使得各段物料处于“过润滑、过塑”状态，造成物料整体塑化不良，宏观变现为挤出颗粒孔洞、断条、黑点增多等现象。

    此时的解决方法除了更换新的料筒和螺纹元件以及调螺杆组合之外，工艺和配方上还有什么改进呢？

    既然前面已经提高“过润滑、过塑”这一点，那么适当降低润滑剂的用量是可行的，润滑剂降低之后，有可能造成整体MFR降低、颜料、抗氧剂等分散不均，此时应该怎么去找这个平衡关系呢？

    根据前面的描述，适当调低加工温度，提高熔体粘度；适当添加橡胶类助剂，如：粉末丁晴橡胶、高胶粉等，减少螺槽中物料的“过润滑、过塑”状态，增加物料之间的内摩擦，“吸收”这种“增塑剂”，缓解这种“过塑”现象---此“吸收”非彼“吸收”，此“增塑剂”非彼“增塑剂”。

    阻燃ABS所包含的粉状阻燃剂、协效剂、增韧剂等加工助剂较普通ABS中多，而这些阻燃剂、协效剂在熔体中处于“非熔”状态，增加了物料之间的内摩擦，有利于物料之间的热传导，还对一些低熔点润滑剂有一定“吸收”效应，从而对这种“过润滑、过塑”现象中所呈现出的“增塑”现象有抑制作用，所以阻燃ABS所表现出的中空、塑化不良现象较轻。

    个人认为这和PVC粉吸收DOP应并属一个道理，同样橡胶类弹性体粉、粉状无机组分以及粉状树脂等也具有一定“吸收”作用，只不过存在吸收大小的关系，橡胶类弹性体粉、粉状无机成分吸收率必然大于粉状树脂成分，可以根据不同的配方体系选择并添加不同的“吸收剂”，以此改善这种现象。这是根据实际生产问题，加以总结和分析后，萌发的一个想法，敬请高人指点，鄙人不甚感激。   

   这种东西最好还是实际的分种类讨论的好。漏流，“增塑”，热传导，热耗散等具体的参数在不同设备内实际的熔融混合意义及贡献都不太一样。

        我们用新机器生产就没事，用老机器生产总出现这类问题，辅料加不进去，特别是润滑剂，只要稍微多一点，就出现孔洞、断条现象，升温、降温、提速、降速、加/减滤网、弄真空，组合怎么调都不行，都解决不了。这也是现在急需要解决的问题，想了想，然后根据平时做实验的观察，就萌发了上面的想法。

    主要是老机器一时又舍不得扔掉，假如设备换新，就没什么讨论意义了。所以想通过一些办法改善一下，看看是否有效果，先发表一下自己的看法，看看有没有不同见解，取长补短，综合整理，再在大机上整它几百公斤试一盘。

    

   

猫哥的接班人理论很强大啊，这么个问题不用想这么复杂吧？既然排除了配方原因，工艺又解决不了，检查下机器咯，比如是否机筒磨损太大？

    哈哈，猫哥，不错，这个名字挺好！和张工的性格及爱好相符。你们都认识的啊？

    料筒和螺杆的确磨损严重，对我而言，最好换一台新设备，但有人不愿意了哇，老牛还想多拉几年！

    对做研发的人而言，生产最好天天能出个问题，这样见的多，想的多，学的多。生产没问题，就是最大的问题。

  我*。生产天天出问题？你丫是想失业来着？

  这个是接肥仔班的人？果然比较强大啊。

    呵呵，我就是猫哥接班人！原来你们都是认识的，看来张工在业内还是小有名气哈！不错，这个班接得有水平。

    我说的出问题嘛，是从学知识的角度考虑的哇，出的问题越多，考虑的事情就越多，自己总结和分析就越多，增长越快哇。一点事情都没有，一点真本事都学不到，没意思！

    一说猫哥，你们就都认识了，哈哈。以后还要请各位多多提点哈，不甚感激。